Prowadest P
Evaporateur sous vide (CMV - compression mécanique de vapeur) à flots tombants - Prowadest
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Notre évaporateur Prowadest offre la possibilité de travailler en zéro rejet par le traitement efficace des eaux de process et s'inscrit dans une démarche de développement durable.
Prowadest : distillation sous vide à flot tombant, circulation forcée et condensation des vapeurs
Le fonctionnement de l'évaporateur est basé sur la séparation thermique de phase. Les composés non volatils
forment un concentré (concentrat). La vapeur produite est recondensée puis évacuée de l'installation sous forme d'eau pure (distillat). L'alimentation de l'installation PROWADEST®/1 se fait par une pompe de gavage, utilisée pour permettre un écoulement en fines couches sur les parois des tubes de l'échangeur. Cet écoulement (flot tombant) favorise l'échange thermique et la recirculation forcée par la pompe de gavage empêche les dépôts. Un système de séparation à plusieurs étages élimine les particules résiduelles les plus fines avant que la vapeur ne soit aspirée par la pompe à vide. La vapeur circule sur la face extérieure des tubes de l'échangeur et se condense par transfert d'énergie thermique. Plusieurs pré-échangeurs préchauffent l'effluent à traiter et refroidissent le distillat.
Comment réduire le volume des déchets liquides jusqu'à 95% sans compromettre l'efficacité du processus ?
L'évaporateur à compression mécanique de vapeur (CMV) est une technologie particulièrement pertinente pour cette application. Il utilise un compresseur pour augmenter la pression et la température de la vapeur produite, ce qui améliore l'efficacité thermique du processus et réduit la consommation énergétique. Des exemples de produits utilisant la CMV sont les évaporateurs de la gamme Turbevap LD40 de Leviathan Dynamics et les installations Destimat LE.
Le Turbevap LD40 est conçu pour traiter des effluents aqueux à basse température, fonctionnant sous un vide poussé pour permettre une séparation de la phase aqueuse dès 35°C. Cela réduit le temps de chauffe et la complexité du processus. De plus, grâce à sa chaudronnerie plastique, le Turbevap LD40 est compatible avec une large gamme de fluides à traiter.
Le Destimat LE, quant à lui, fonctionne sous le principe de la compression mécanique de vapeur avec circulation naturelle et condensation des vapeurs. Il offre la possibilité de zéro rejet liquide en produisant un distillat de haute qualité qui peut être réutilisé, contribuant ainsi à la réduction des déchets et à l'économie d'eau.
Le Prowadest P est un autre exemple d'évaporateur sous vide à flots tombants qui utilise la distillation sous vide pour traiter efficacement les eaux de process et s'inscrit dans une démarche de développement durable.
Enfin, pour les déchets liquides toxiques ou dangereux, l'ECOSTILL™ pourrait être une solution appropriée. Il s'agit d'un évaporateur à pression atmosphérique qui applique la technologie MHD (MagnetoHydroDynamic), offrant une réduction de volume importante tout en maintenant un taux d'utilisation élevé et une consommation énergétique modérée.
En résumé, pour réduire le volume des déchets liquides, il est essentiel de sélectionner un système d'évaporation adapté à la nature des déchets à traiter, qui maximise l'efficacité thermique et minimise la consommation énergétique, tout en produisant un distillat qui peut être réutilisé ou rejeté sans risque pour l'environnement.
Quelle solution existe pour le traitement de grandes quantités de déchets liquides, jusqy'à 100 m³ par jour, avec une consommation d'énergie modérée ?
Produits qui pourraient correspondre :
1. **ECOSTILL™** : ECOSTILL est un évaporateur à pression atmosphérique qui utilise la technologie MHD (Magneto Hydro Dynamics). Ce système est capable de traiter 1 m³ à 100 m³ de déchets liquides par jour et est particulièrement adapté pour le recyclage de liquides industriels pollués. La conception en plastique de l'appareil le rend compatible avec de nombreux produits chimiques. Sa consommation énergétique est relativement faible, entre 50 et 150 kWh/m³, et il offre un taux de réduction de volume allant jusqu'à 95%.
2. **Prowadest P** : Cet évaporateur sous vide opère selon le principe de flot tombant et circulation forcée, avec une séparation thermique de phase. Il est particulièrement indiqué pour des applications nécessitant un traitement en continu et intensif. La conception permet une réduction significative des coûts d'élimination et un zéro rejet liquide est envisageable par la réutilisation du distillat.
3. **KLC-MASTER Line** : La série KLC-MASTER Line représente une nouvelle génération d'évaporateurs sous vide avec une conception modulaire. Ces systèmes sont compacts et conçus pour consommer moins d'énergie électrique tout en produisant un distillat de haute qualité. Ils sont adaptés pour le traitement efficace des eaux de process industriels.
Pour choisir la solution la plus adaptée, il est important de prendre en compte la composition des déchets liquides à traiter, les exigences réglementaires en matière de rejets, les objectifs de réduction de volume et de recyclage, ainsi que les coûts opérationnels et d'investissement. Une analyse détaillée de la charge polluante, des débits, et de la température des effluents est également nécessaire pour dimensionner correctement l'installation.
L'optimisation énergétique peut être complétée par l'intégration de systèmes de récupération de chaleur en amont ou en aval du process, permettant ainsi de réduire davantage la consommation énergétique globale de l'installation.
Comment optimiser le procédé de séparation thermique de phase sous vide pour une meilleure qualité de distillat ?
1. Contrôle précis de la température et de la pression : la séparation efficace des composés dépend de la température et de la pression exactes dans le système sous vide. Utiliser des contrôleurs de température et de pression de haute précision est essentiel. Par exemple, l'évaporateur sous vide DESTIMAT® LE de la société H2O GmbH utilise le principe de la compression mécanique de vapeur avec une circulation naturelle et une condensation des vapeurs, ce qui permet un contrôle rigoureux du processus de distillation.
2. Utilisation de pompes à vide performantes : une pompe à vide de haute qualité est nécessaire pour maintenir le vide désiré et faciliter l'évaporation à basse température, réduisant ainsi l'énergie nécessaire et protégeant la qualité du distillat. Les pompes à vide de la série LE peuvent être utilisées pour de telles applications.
3. Optimisation du design de l'évaporateur : un échangeur thermique bien conçu avec une surface d'échange suffisante et une géométrie optimisée peut améliorer l'efficacité de la séparation. Un bon exemple est l'évaporateur à flux tombant Prowadest P de la société PROWADEST, qui offre un design optimisé pour une évaporation efficace et un distillat de haute qualité.
4. Systèmes de séparation cyclonique : l'installation de séparateurs cycloniques multi-niveaux permet d'assurer que la vapeur passant dans la zone de condensation est aussi pure que possible en éliminant les particules fines emportées. Ce système est présent dans l'évaporateur DESTIMAT® LE.
5. Préchauffage et refroidissement efficaces : un préchauffage adéquat de l'effluent à traiter et un refroidissement efficace du distillat peuvent améliorer la qualité du distillat et l'efficacité globale du processus. Les pré-échangeurs thermiques intégrés dans l'évaporateur DESTIMAT® LE accomplissent cette tâche efficacement.
6. Nettoyage et maintenance réguliers : un programme de maintenance pour nettoyer régulièrement l'évaporateur et les composants associés permet de maintenir une performance optimale et une qualité de distillat constante.
7. Utilisation de matériaux compatibles : pour éviter la corrosion et les contaminations, il est important d'utiliser des matériaux résistants aux fluides traités. Par exemple, l'utilisation d'acier inoxydable ou de matériaux spéciaux pour les composants en contact avec l'effluent peut être nécessaire.
En combinant ces éléments dans un système intégré et en utilisant des technologies et des équipements avancés, il est possible d'optimiser le procédé de séparation thermique de phase sous vide pour obtenir un distillat de la meilleure qualité possible.