Comblement in situ d'un vide annulaire de fourreaux HTA au coulis ciment

Lors de la pose ou de la réhabilitation de réseaux HTA en fourreaux, un vide annulaire peut subsister entre le fourreau et le terrain, créant des zones non confinées favorables aux tassements, circulations d'eau et pertes de soutien mécanique. Pour réaliser un comblement in situ sans dégradation du réseau, un coulis ciment doit rester pompable et stable tout en développant une résistance élevée après durcissement. HERMES TECHNOLOGIE répond à ce besoin avec le coulis sec BLITZDAMMER, injecté en continu.

Contexte et problématique : vide annulaire autour de fourreaux HTA

Cas d'application (type de chantier). Lors de la pose ou de la réhabilitation de réseaux HTA (Haute Tension A, typiquement entre 1 kV et 50 kV), des câbles sont installés dans des fourreaux. En fonction des conditions de terrassement, de la géométrie de la tranchée et des reprises de remblai, un vide annulaire peut subsister :

• entre le fourreau et le terrain,
• ou entre plusieurs fourreaux regroupés.

Ce volume non rempli crée des zones non confinées susceptibles d'évoluer dans le temps et d'affecter la pérennité de l'ouvrage.

Risques techniques et impacts possibles

• Tassements différés du terrain au droit du vide (dégradation potentielle de la plateforme, de la voirie ou des ouvrages adjacents).
• Pertes de soutien mécanique autour du fourreau, avec concentration d'efforts et risque d'endommagement en cas de sollicitations (trafic, vibrations, mouvements de terrain).
• Circulations d'eau facilitées le long des interfaces, pouvant accentuer l'érosion interne, les migrations fines et les instabilités locales.
• Non-qualité de comblement si l'injection est hétérogène (poches non remplies, ségrégation, variations de résistance).

Contraintes de mise en oeuvre sur réseaux HTA

• Injection in situ avec accès souvent limité (regards, extrémités de fourreaux, zones urbaines contraintes).
• Présence de câbles : nécessité d'une solution de comblement compatible chantier, sans opérations destructives et avec maîtrise des pressions d'injection.
• Exigences sur le matériau injecté : il doit être pompable, stable et homogène pendant l'injection, puis développer des résistances mécaniques élevées après durcissement.

Problèmes typiques en cas de gâchage discontinu

Lorsque la préparation se fait par gâchées successives non continues, plusieurs dérives peuvent apparaître :

• variations de consistance (rhéologie non constante),
• reprises de coulée et interfaces entre gâchées,
• ségrégation (décantation),
• risque de remplissage incomplet sur la longueur injectée et d'hétérogénéités de résistance.

Ces aléas augmentent le risque de désordres et peuvent rallonger la durée d'intervention.

Solution : injection continue d'un coulis ciment sec prêt à gâcher

Pour répondre aux contraintes de comblement d'un vide annulaire autour de fourreaux HTA, la solution consiste à mettre en oeuvre un coulis ciment sec prêt à gâcher injecté en continu.

Produit mis en oeuvre : BLITZDAMMER (coulis sec)

Le coulis sec BLITZDAMMER est formulé à base de ciment spécial et de granulats minéraux fins. Il devient fluide par simple ajout d'eau, ce qui permet d'ajuster la rhéologie selon :

• la géométrie du vide annulaire (volume, cheminement, pertes de charge),
• le mode d'injection (distance, pression),
• les performances mécaniques recherchées après durcissement.

Méthode d'injection : malaxage et pompage en continu

Le mélange et le pompage sont réalisés en continu à l'aide d'un malaxeur-pompe dédié à l'injection de coulis de ciment, afin de maintenir un débit constant et une consistance régulière pendant toute l'opération.

• Objectif chantier : limiter les arrêts, supprimer les reprises de gâchées et stabiliser les paramètres de mise en oeuvre.
• Effet attendu : remplissage homogène du vide annulaire sur la longueur injectée, y compris en conditions de pompage sous pression.

Pourquoi cette solution répond au problème

• Maîtrise de la pompabilité : la fluidité est réglable par l'eau de gâchage pour s'adapter aux contraintes d'injection.
• Stabilité pendant l'injection : la stabilité de la suspension limite la ségrégation et favorise un comblement plus uniforme.
• Homogénéité des performances : l'injection continue réduit les variations de consistance et les interfaces entre gâchées, ce qui sécurise la régularité du comblement.
• Productivité chantier : moins de manutentions et de temps morts qu'avec une préparation discontinue, ce qui contribue à réduire la durée d'intervention en zone contrainte.

Points de vigilance (bonnes pratiques)

• Définir une rhéologie cible (fluidité) compatible avec la géométrie du vide et les pertes de charge attendues.
• Maîtriser les pressions d'injection et la séquence d'injection (purges, évents si disponibles) pour limiter les risques de poches d'air.
• Assurer la continuité de production (alimentation, eau, poudre) pour garder une consistance stable sur toute la phase de comblement.